Anteriormente hemos visto el proceso de planificación y los datos de entrada. Si analizamos la salida de una planificación de detalle o secuenciación, así como los datos de entrada, enseguida vamos a ver qué puede cambiar desde que se planificó durante el proceso productivo.Desde el punto de vista “habilitador”, una operación se puede comenzar cuando los materiales, las máquinas y operarios también lo estén. Por lo tanto, un retraso en un proveedor, un problema de mantenimiento (parada en la máquina) o un problema en una operación anterior, va a inhabilitar la ejecución de una operación cuando estaba planificada.
Además, tenemos que tener en cuenta los parámetros de ejecución: tiempos de preparación, tiempos de proceso, tiempos de medida o control de calidad, … Todos esos tiempos en la secuenciación están determinados, pero en la realidad habrá variaciones por factores múltiples: materia prima, máquina, operario, o incluso del entorno (temperatura, humedad,…). También hay otro factor importante de variación de tiempos que es la calidad: operaciones que necesitan reproceso u operaciones que no cumplen el objetivo y sólo generan chatarra y se deben repetir.
Pueden surgir pedidos urgentes que, si no da tiempo a planificar, van a echar abajo el plan.
Por eso, el plan de producción en detalle en realidad es lo que es, un plan y no una realidad.
Vamos a necesitar un sistema de control de producción que les diga a los recursos lo que deben hacer según el plan, y que vigile su cumplimento para poder tomar las medidas apropiadas, como por ejemplo replanificar.
Y vamos a necesitar que el sistema sea dinámico: para replanificar tenemos que saber qué operaciones están hechas y cuáles no, desde que el plan anterior ha bajado a planta y vamos a tener que comunicárselo a los recursos lo más ágilmente. Con esto parece que todos los sistemas basados en papel o procesos manuales de entrada o transformación de información entre sistemas van a introducir retardos, que posiblemente hagan que el plan generado ya no sea válido desde su origen.
Otro hecho importante es el análisis de la ejecución del plan y las desviaciones, porque posiblemente, muchos de los datos de entrada, como los tiempos de cada proceso necesiten revisión y cambio para poder generar planes viables.
La transformación digital de las empresas viene a solucionar esto, proporcionando integraciones digitales ágiles entre los sistemas de tal manera que el dato sea único en todos ellos, y la propagación del mismo cuando cambia sea inmediata (un tiempo de producción, si una operación se ha hecho o no, un pedido nuevo, un retraso en la entrega de un material, una avería,…).
En la siguiente figura mostramos las interacciones entre módulos de un sistema de gestión (ERP) en azul, y los de un sistema de control de ejecución (MES) en verde. La ventaja de tener todo integrado es fundamental para poder planificar dinámicamente que es lo que tenemos que hacer porque la fábrica y su entorno son dinámicas.
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